Facoltà: Ingegneria Gestionale per la Produzione Industrial
Collocazione: 17067
Autore: Bumbalo Barbara
Data: 13/12/2018
Titolo: Implementazione delle metodologie lean di stabilità nelle attività di magazzino: il caso Duplomatic MS S.p.a
Relatore: Pozzi Rossella
Autorizzazione per la consultazione: SI
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Con il presente elaborato si è descritta l’analisi svolta all’interno della Divisione Sistemi di Duplomatic con l’obiettivo di monitorare e studiare le attività eseguite all’interno del magazzino ed ottimizzare lo spazio a disposizione nello stesso. Lo scopo è estrapolare ed eliminare le attività che non creano valore aggiunto ed aumentare lo spazio utile in un’ottica organizzativa di Lean Manufacturing. Ciò che ha spinto l’azienda a porre l’attenzione su tali aspetti è proprio la motivazione legata alla sua crescita a cui è stata soggetta negli ultimi anni. A fronte dell’aumento della domanda e conseguentemente della produzione, la Divisione Sistemi ha ricontrato delle difficoltà in termini di organizzazione dello spazio e del tempo. Inoltre, le dimensioni ristrette dello stabilimento e il fatto di essere un’azienda che realizza prodotti su commessa , sono fattori che non vanno a favore di tale situazione. L’analisi si è focalizzata su ogni mansione svolta dai magazzinieri all’interno del magazzino: smistamento dei materiali, liste di preparazione e spedizioni. Tali attività sono state monitorate e suddivise in attività SEMI VA, NVA e VA. Da tale studio è emerso come la maggior parte delle attività NVA erano legate alla ricerca continua del materiale, a sua volta conseguenza della mancanza di spazio a disposizione. Motivo per cui si è deciso di applicare la tecnica delle 5S ottenendo i seguenti miglioramenti: si è riuscito a recuperare il 25% dello spazio nel magazzino IM in cui giacciono le scorte del materiale di preparazione e dove giacevano motori di vecchia data; si è recuperato il 20% di spazio nel magazzino G1 dove giacciono le scorte degli articoli gestiti a kanban; nella postazione di imballaggio, si è riuscito a recuperare circa il 50% dello spazio nell’armadietto, che è stato riservato per aumentare le scorte di materiali esistenti o aumentare le scorte di materiali non presenti in precedenza; inoltre, sono stati liberati tutti i ripiani del carrellino utilizzato durante la fase di imballaggio per poter permettere ai magazzinieri di poggiare gli accessori utili ai fini dello stesso e, liberando lo spazio delle scaffalature adiacenti, è stato possibile inserire le scorte di legna, pallet e cartoni di piccole, medie e grandi dimensioni. Grazie a quest’ultimo punto, è stato possibile evidenziare un miglioramento attraverso la misurazione del takt time, il quale ha subito un decremento medio di circa il 54%. Successivamente, sono state riorganizzate le disposizioni del materiale all’interno delle casse identificative delle commesse in quanto si era constatata una perdita di tempo da parte dell’operatore durante il montaggio nella ricerca del materiale stesso. Così, sono stati acquistati dei divisori mobili in legno da poter inserire nelle casse e da poter regolare sulla base del quantitativo necessario per ogni commessa. Come punto finale, è stata rivisionata l’organizzazione delle attività svolte dai magazzinieri. In particolare, è stata rappresentata in una tabella la schedulazione delle attività che dovrebbero svolgere giornalmente i magazzinieri, al fine di evitare perdite di tempo tra gli stessi ed assicurare una gestione a flusso del materiale.
