Facoltà: Ingegneria Gestionale per la Produzione Industrial
Collocazione: 17084
Autore: Zaccara Maria Maddalena
Data: 13/12/2018
Titolo: La mappatura del flusso di valore come requisito per il miglioramento continuo: il caso Kone Industrial
Relatore: Pozzi Rossella
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Il progetto nasce dalla collaborazione tra l’università LIUC – Carlo Cattaneo e la sede italiana di Kone Industrial, leader nella progettazione e nella produzione di ascensori e scale mobili. L’azienda ha attivato un portfolio- progetti volto all’introduzione della lean manufacturing nello stabilimento, avviato con l’implementazione delle 5S. Il progetto è limitato alla produzione delle porte per gli ascensori e nasce dall’esigenza dell’azienda di avere piena visibilità sui flussi dei materiali e delle informazioni che caratterizzano il sistema. L’obiettivo è quindi quello di fornire all’azienda una rappresentazione visiva del flusso produttivo attuale, identificando il tempo di attraversamento e distinguendo le attività a valore dagli sprechi in modo da intervenire su questi ultimi per ridurli e, ove possibile, eliminarli gradualmente. A questo scopo, l’intero progetto di tesi si concentra sull’utilizzo della value stream map (VSM). La mappatura del flusso di valore è uno strumento suggerito dall’approccio lean che costituisce un prerequisito essenziale per l’identificazione degli sprechi e l’attivazione di un piano di miglioramento a lungo termine, basato su interventi incrementali, che permetta di adeguare il processo di produzione alle nuove esigenze. Il primo passo consiste nella raccolta delle informazioni relative ad ogni fase del processo produttivo, mettendo in evidenza il tempo ciclo delle operazioni, il numero degli operatori e le quantità giornaliere prodotte da ogni fase. Avendo a disposizione la fotografia dello stato attuale del sistema, lo sforzo è stato concentrato sull’identificazione delle principali fonti di spreco: tempi di copertura dei magazzini elevati, guasti sulle linee automatiche di punzonatura e piega, e presenza di stock di semilavorato lungo l’intero flusso di produzione. Gli interventi di miglioramento, da cui ha origine la mappa dello stato futuro, consistono nell’attivazione di logiche cooperative con i principali fornitori, in interventi di manutenzione preventiva ed in un sistema di alimentazione a supermarket, gestito a Kanban. Si stima che gli interventi correttivi proposti possano portare ad una riduzione del lead time di produzione, passando dai 51 giorni dello stato attuale ai 7,14 giorni nello stato futuro, con il conseguente miglioramento del V.A.R., attualmente pari allo 0,02%, di 86 punti percentuali.
