Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe 10
Collocazione: 6685
Autore: Bertani Alberto
Data: 21/07/2008
Titolo: Implementazione del progetto lean: il caso Gardner Denver
Relatore: Brun Alessandro
Correlatore: Sorrenti Domenico
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Il progetto č stato sviluppato presso lo stabilimento Gardner Denver di Lonate Pozzolo (VA). L’impianto e' adibito all’assemblaggio finale di compressori d’aria industriali, l’azienda Gardner Denver e' leader nella produzione di questo tipo di macchinario, tutti i prodotti realizzati dall’azienda vengono completamente assemblati all’interno del reparto produttivo; oltre al reparto di assemblaggio, nello stabilimento di Lonate Pozzolo sono presenti anche due magazzini, un’area di controllo e collaudo finale ed una zona dedicata all’assistenza post vendita. Compito principale dei due magazzini e' quello di preparare, su appositi carrelli commissionatori, i componenti indispensabili per l’assemblaggio finale del compressore attraverso apposite celle di lavoro a posto fisso. In questo progetto sono stati applicati, ai due magazzini soggetti di analisi, i principi derivanti da metodologie come 5s, Kaizen ed inoltre a supporto di questo studio e' stata utilizzata la metodologia denominata Value stream mapping utile ai fini di individuare gli sprechi di tempo e risorse all’interno delle procedure seguite nella preparazione delle relative commesse. Lo studio e' stato composto da 3 main step: 1 analisi, definizioni metriche, gestionali, operative e relativa misurazione; 2 diagnosi, analisi dell’applicazione pre-studiata mediante strumenti lean; 3 terapia, applicazione strumenti lean e misurazione risultati. Per la realizzazione del primo main step e' stata necessaria un'attivita' di monitoraggio costante sul campo delle performance come tempi impiegati, errori di picking etc..., invece, durante la fase di diagnosi dei risultati ottenuti dal passo precedente, si e' reso necessario un confronto costante con i responsabili delle aree in analisi per determinare la soluzione migliore per ogni problema evidenziato. L’applicazione delle soluzioni individuate e la misurazione dei risultati ottenuti ha permesso di individuare un notevole miglioramento di tempo nella preparazione della singola commessa garantendo in questo modo anche un miglioramento profondo dello stato di esercizio con un conseguente innalzamento degli standard produttivi di tutto l’impianto.
