Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe 10
Collocazione: 5725
Autore: Rotondaro Marco
Data: 20/04/2007
Titolo: ANALISI DEL CICLO DI ASSEMBLAGGIO DI UN ELETTRODOMESTICO E PROGETTAZIONE DELLA RELATIVA LINEA
Relatore: Noè Carlo
Correlatore: Rossi Tommaso
Autorizzazione per la consultazione: SI
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Lo scopo di questa tesi e’ il dimensionamento di una linea di assemblaggio asincrona mediante l’utilizzo del metodo del massimo grado di saturazione degli operatori imposto e il calcolo della probabilita’ di mancato completamento. Questo lavoro di tesi e’ nato da un periodo di stage nell’azienda Ro.Bia.Plast srl di Nerviano (MI). Tale azienda si occupa della produzione di elettrodomestici per la pulizia della casa, quali aspirapolveri, aspiraliquidi, pulitori a vapore. Il nuovo prodotto realizzato da Ro.Bia.Plast, il pulitore a vapore Vapor, essendo venduto in più varianti, richiedeva una linea di assemblaggio che permettesse di passare da una versione di prodotto all’altra con tempi di settaggio minimi e che si adattasse a forti variazioni di produzione imposte dai clienti. Il lavoro di tesi è iniziato con l’analisi completa dell’azienda e dei suoi processi di produzione e di gestione degli ordini, fino ad arrivare alla descrizione e studio della linea di assemblaggio. Per quest’ultimo si e’ iniziato con l’analisi della sequenza di assemblaggio, osservando gli operatori al lavoro e utilizzando la distinta base come supporto per l’assegnazione dei codici aziendali ai singoli componenti. Individuate le operazioni elementari e i vincoli di precedenza fra di esse, si e’ potuto redigere il grafo di assemblaggio del prodotto, un supporto fondamentale alle fasi successive. Si e’ passati quindi alla raccolta e l’analisi dei tempi di esecuzione delle singole operazioni elementari. Data la variabilità della domanda, la linea doveva essere progettata per operare con un numero di personale variabile da uno a quattro addetti. Si sono perciò analizzate tutte le varianti e, mediante l’applicazione del metodo del massimo grado di saturazione degli operatori imposto e il calcolo della probabilita’ di mancato completamento, si e’ arrivati a determinare, per ciascuna soluzione, la sequenza di assemblaggio migliore, tempo di ciclo e produzione giornaliera. Adottando un numero di turni lavorativi variabile da uno a tre, si sono inoltre individuati i livelli produttivi economicamente piu’ vantaggiosi. L’operato e’ stato infine visionato, verificato e approvato dal tutor aziendale e applicato alla linea.
