Facoltà: Ingegneria Gestionale per la Produzione Industrial
Collocazione: 19216
Autore: Carnesecchi Simone Paolo
Data: 19/04/2021
Titolo: Sviluppo di un sistema Kanban per la gestione della bulloneria e implementazione di kit destinati alla produzione presso l'impresa Legnano Teknoelectric Company S.P.A
Relatore: Rossi Tommaso
Autorizzazione per la consultazione: SI
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Legnano Teknoelectric Company S.p.A. ? l'azienda leader mondiale nel settore dei nuclei di trasformatori elettrici, primato ottenuto grazie ad un continuo miglioramento che ha accompagnato la crescita e l'espansione dell'impresa fin dalla fondazione nel 1983. L'ampliamento di LTC ha avuto forte impatto sull'intera produzione che ha dovuto incrementare il numero di risorse sia materiali che umane per poter far fronte al sempre pi? ingente quantitativo di clienti e commesse. Il nucleo di un trasformatore ? composto da lamierino magnetico (materia prima) e da vari componenti che vengono uniti nei reparti di assemblaggio per completare il prodotto. Di fondamentale importanza ? la bulloneria, necessaria per il fissaggio e la chiusura di ciascun nucleo, argomento su cui si ? scelto infatti di condurre il progetto di tesi. L'obiettivo dello studio ? quello di risolvere i problemi legati alla logistica dei materiali, cercando di migliorarne l?organizzazione e svincolandosi dalla presenza di pi? magazzini dislocati nei vari Plant, raggruppando tutta la bulloneria in un nuovo stabilimento denominato Plant 2 Kitting. In questo reparto viene implementato un magazzino di minuteria che funge da snodo centrale per alimentare i reparti a valle, organizzato secondo la logica Kanban: la produzione richiama il reintegro di scorte al fornitore a monte, un sistema pull che permette di ridurre l?inventario, che cela le cause degli sprechi. Il test pilota ? stato effettuato sul reparto produttivo P3A, pi? carente rispetto agli altri sul piano qualitativo. In questo stabilimento si ? anche effettuato un miglioramento significativo sfruttando la tecnica 5S, un metodo della Lean manufacturing, con l?obiettivo di riordinare i magazzini e ridurre le tempistiche di lavorazione, introducendo una standardizzazione di processo. Si ? scelto inoltre di generare dei kit di materiale, in modo da facilitare le fasi di montaggio, migliorando sia le tempistiche che la qualit? del processo e del prodotto finito. Infatti, tutti i componenti che prima venivano inviati in momenti differenti ora vengono uniti e portati agli operatori in produzione contemporaneamente. Nonostante le difficolt? iniziali, i risultati di evidente miglioramento hanno portato alla decisione di perseguire questo progetto accorpando prima tutti i reparti di assemblaggio e creando kit di componenti per ognuno di essi.
