Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe L-9
Collocazione: 16007
Autore: Rigon Alberto
Data: 19/10/2017
Titolo: Analisi e reengineering di magazzino e produzione
Relatore: Raimondi Marco
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Questo elaborato è stato svolto a partire da un tirocinio curriculare con l’obiettivo di risolvere evidenti problemi di gestione di un magazzino sovraccarico e le rispettive cause. I problemi principali che l’azienda voleva affrontare erano essenzialmente due: sistemare un magazzino verande troppo pieno e giunto al collasso che creava svariati problemi e ritardi; la produzione delle verande per evitare sovraccarichi e sprechi. Tutto il lavoro ha l’obiettivo di ridurre i tempi per poter spedire la merce con un lead time più corto e ridurre la quantità di codici inevasi che rappresenta un problema per l’azienda. Il magazzino verande necessitava di una revisione totale per facilitare il prelievo e il deposito della merce senza incappare in infruttuose ricerche e spostamenti dei materiali, e per liberare spazi che attualmente sono occupati da verande per destinarli al loro uso originale. Tutto è cominciato con una complessa raccolta dati per avere una visione oggettiva della situazione, sia del magazzino verande che del reparto di produzione. Per il magazzino si è usato il metodo della analisi ABC delle vendite e successivamente analisi ABC incrociata tra vendite e giacenza a magazzino. Durante lo svolgimento del tirocinio si è deciso di prendere in considerazione anche il magazzino alluminio, in quanto i componenti al suo interno sono di difficile gestione (presentano dei lead time fino a 90 giorni) ma sono fondamentali per la produzione. Anche per questo magazzino si è svolta un’analisi ABC incrociata e si sono scoperte diverse criticità: per esempio molti codici avevano una grande giacenza ma un bassissimo consumo e vice versa. Per ovviare a questa situazione si è istituita una tecnica di riapprovvigionamento Kanban per tutti i codici provenienti dall’Italia. In questo modo è stato possibile garantire una scorta costante di componenti in magazzino per evitare ritardi nella produzione e contemporaneamente diminuire il numero medio di pezzi in magazzino. Per quanto riguarda la produzione verande si è stabilito di seguire fedelmente l’analisi ABC: dei codici di classe A, quindi più venduti, si sarebbe tenuta una scorta in magazzino proporzionale alle vendite di ogni codice e gestita anch’essa con tecnica kanban. Classe B invece si sarebbe tenuto solo 1 bancale a magazzino, e classe C sarebbero state prodotte solo in caso di effettiva necessità senza nessuna scorta. Una volta sistemata la produzione è stato possibile pensare a una completa riconfigurazione del magazzino in cui ogni veranda avesse la sua postazione fissa. Per la creazione del nuovo layout sì è tenuto conto sia delle dimensioni delle verande, per fare in modo di occupare al meglio tutto lo spazio disponibile senza sprechi, ma anche della rotazione del magazzino, mantenendo le verande più usate vicino all’area di spedizione.
