Facoltà: Ingegneria Gestionale per la Produzione Industrial
Collocazione: 14321
Autore: Cattafi Santi
Data: 22/10/2015
Titolo: Kaizen: attività di miglioramento della flessibilità produttiva
Relatore: Battezzati Luigi
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Il tema centrale dell’elaborato è il kaizen (miglioramento continuo) applicato alla realtà produttiva di Vittuone ABB, specializzata nella produzione di motori elettrici. La parola giapponese kaizen viene intesa come una successione di piccoli e continui progressi (che si accumulano col tempo) conseguiti per merito di tutti i dipendenti, a cominciare dai dirigenti e dai manager. Dallo studio delle fonti bibliografiche si comprende il significato, l’origine e il modello organizzativo Toyota per applicare in concreto le attività di miglioramento. Questo approccio è orientato ai processi ed ogni individuo, oltre a svolgere le attività quotidiane, contribuisce al miglioramento in relazione al livello gerarchico di appartenenza. Punto di svolta fu la trasformazione del kaizen, dopo il periodo “bubble economy” (1987-1991); lo scopo delle attività di miglioramento non fù solo quello di migliorare la produttività e la qualità ma anche di “umanizzare” (rendere meno onerosa) l’attività lavorativa. Nacque lo slogan “human friendly assembly line”. All’interno del plant di Vittuone, è stato analizzato il tempo di attrezzaggio, applicando la tecnica SMED, in due centri di lavoro: sagomatrice e 5 stazioni, rispettivamente nei reparti costruzione bobine e tranciatura-punzonatura. Dall’analisi congiunta dei: cronometraggi con ripresa video, process control (strumento di monitoraggio delle anomalie in produzione) e giornate kaizen con operatori e tecnici sono emerse delle problematiche per le quali sono state proposte delle soluzioni di miglioramento. La tecnica SMED (single minute exchange of die) prevede 3 step: analisi AS-IS; conversione delle attività da interne (il centro di lavoro è fermo) in esterne (il centro di lavoro è in funzione); miglioramento attività interne ed esterne. Riguardo la sagomatrice, le soluzioni di miglioramento consentono una riduzione del tempo di set-up interno (del 45%) con un conseguente aumento della disponibilità pratica oraria del centro di lavoro. Riguardo la 5 stazioni, gli interventi di miglioramento portano ad una riduzione del tempo di set-up interno (del 27%). In conclusione, alcuni interventi di miglioramento sono stati realizzati ed altri sono in progetto. I benefici principali sono: la riduzione del lead time, l’aumento della flessibilità produttiva, (fattore cruciale nel mercato dei motori elettrici dato il tipo di differenziazione richiesta) e la lesson learned per i successivi interventi kaizen in altri reparti produttivi.
