Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe L-9
Collocazione: 15650
Autore: Alosi Alice
Data: 13/04/2017
Titolo: La standardizzazione come base per il miglioramento
Relatore: Rossi Tommaso
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Una delle principali differenze fra i metodi di gestione aziendale occidentali e quelli orientali riguarda l?approccio al cambiamento ed al miglioramento dei processi dell?impresa. E? tipico, in occidente, affrontare progetti di miglioramento di tipo radicale che scaturiscono dalla necessit? contingente di un notevole miglioramento prestazionale/del livello di servizio offerto dall?impresa. Il cosiddetto ?pensiero snello? dei giapponesi prevede invece un miglioramento continuo e inarrestabile dei processi aziendali, composto da innumerevoli e frequenti micro-miglioramenti che consentono all?azienda di non essere mai uguale a se stessa al passare del tempo. Alla base di questo approccio al cambiamento vive un diverso modo di concepire la standardizzazione, che da traguardo diventa spinta alla trasformazione e garanzia di non retrocessione nel cammino del miglioramento. Il primo step da perseguire, prima di intraprendere un processo migliorativo in ottica Lean, risulta essere il monitoraggio dello svolgimento delle attivit?. Dal monitoraggio delle attivit? si selezionano i migliori metodi di lavoro, che vanno messi a standard e cio? diffusi a tutto il personale e a tutti i livelli dell?azienda. La presente tesi si sofferma proprio sugli standard come input ai processi migliorativi. Farne cogliere l?effettivo/funzionale scopo ? una delle problematiche affrontate dalle realt? manifatturiere e di servizi in tutto il mondo. Attraverso supporti come JES (Job Element Sheet) e SOS (Standard Operating Sheet) si mostra che la standardizzazione ? uno strumento, non un fine. Risulta poi importante consolidare l?apprendimento e l?importanza di tale notevole cambiamento di mentalit?. Le JES e le SOS sono state applicate anche al processo di disallestimento del corso, che prima dell?intervento richiedeva 3 risorse per un totale di 6 ore/uomo, di cui una risorsa esperta delle attivit? da svolgere. Grazie alla standardizzazione delle attivit? e alla creazione di supporti visuali ? stata ottenuta una riduzione dei tempi di lavoro del 56%, concretizzabile nella riduzione di una unit? delle risorse necessarie allo smantellamento e delle ore/uomo necessarie (ora ? possibile completare l?attivit? con 2 persone impiegate per circa un?ora e un quarto). Inoltre, grazie ai miglioramenti apportati, vi ? ora la possibilit? di affidare queste attivit? anche ad operatori non esperti, che hanno un costo orario inferiore. In particolare si ? ottenuta una riduzione dei costi di disallestimento del 70,5%.
