Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe L-9
Collocazione: 15012
Autore: Di Tusa Marco
Data: 21/07/2016
Titolo: La standardizzazione come base per il miglioramento
Relatore: Rossi Tommaso
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Una delle principali differenze fra i metodi di gestione aziendale occidentali e quelli orientali riguarda l’approccio al cambiamento ed al miglioramento dei processi dell’impresa. E’ tipico, in occidente, affrontare progetti di miglioramento di tipo radicale che scaturiscono dalla necessità contingente di un notevole miglioramento prestazionale/del livello di servizio offerto dall’impresa. Il cosiddetto “pensiero snello” dei giapponesi prevede invece un miglioramento continuo e inarrestabile dei processi aziendali, composto da innumerevoli e frequenti micro-miglioramenti che consentono all’azienda di non essere mai uguale a se stessa al passare del tempo. Alla base di questo approccio al cambiamento vive un diverso modo di concepire la standardizzazione, che da traguardo diventa spinta alla trasformazione e garanzia di non retrocessione nel cammino del miglioramento. Il primo step da perseguire, prima di intraprendere un processo migliorativo in ottica Lean, risulta essere il monitoraggio dello svolgimento delle attività. Dal monitoraggio delle attività si selezionano i migliori metodi di lavoro, che vanno messi a standard e cioè diffusi a tutto il personale e a tutti i livelli dell’azienda. La presente tesi si sofferma proprio sugli standard come input ai processi migliorativi. Farne cogliere l’effettivo/funzionale scopo è una delle problematiche affrontate dalle realtà manifatturiere e di servizi in tutto il mondo. Attraverso supporti come JES (Job Element Sheet) e SOS (Standard Operating Sheet) si mostra che la standardizzazione è uno strumento, non un fine. Risulta poi importante consolidare l’apprendimento e l’importanza di tale notevole cambiamento di mentalità. Le JES e le SOS sono state applicate anche al processo di disallestimento del corso, che prima dell’intervento richiedeva 3 risorse per un totale di 6 ore/uomo, di cui una risorsa esperta delle attività da svolgere. Grazie alla standardizzazione delle attività e alla creazione di supporti visuali è stata ottenuta una riduzione dei tempi di lavoro del 56%, concretizzabile nella riduzione di una unità delle risorse necessarie allo smantellamento e delle ore/uomo necessarie (ora è possibile completare l’attività con 2 persone impiegate per circa un’ora e un quarto). Inoltre, grazie ai miglioramenti apportati, vi è ora la possibilità di affidare queste attività anche ad operatori non esperti, che hanno un costo orario inferiore. In particolare si è ottenuta una riduzione dei costi di disallestimento del 70,5%.
