Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe 10
Collocazione: 10629
Autore: Esposito Edoardo
Data: 20/07/2012
Titolo: Riorganizzazione dei flussi: il caso mv agusta
Relatore: Noè Carlo
Correlatore: Minelli Eliana Alessandra
Autorizzazione per la consultazione: NO
Le tesi si possono consultare unicamente in sede
Scopo di questa tesi e’ l'analisi dei flussi di materiale all'interno dell'azienda motociclistica MV Agusta. L'elaborato mostra come, partendo dal miglioramento e l'ottimizzazione di una micro-area, si possa giungere all'ottimizzazione di un'intera linea produttiva o di un reparto dedito alla prototipazione, seguendo la logica dell'ottimizzazione dei flussi, e come questa porti alla riorganizzazione del layout. Per la razionalizzazione dei flussi è stata introdotta la filosofia Lean e sono stati ripresi da essa temi come l'eliminazione degli sprechi, le 5S e la produzione livellata. Questi concetti sono stati applicati in prima istanza all'area dei preassemblaggi, dedita alla preparazione dei componenti per l'assemblaggio finale sulla linea di produzione. La sezione dedicata all’analisi dei preassemblaggi illustra come sia possibile ottimizzare i movimenti degli operatori e il bilanciamento delle operazioni svolte, attraverso la riorganizzazione del layout dell’area presa in considerazione, ottenendo una riduzione degli spostamenti del 57% e una riduzione delle aree occupate del 19%. Si giunge quindi allo studio del reparto dedicato all’ideazione e creazione dei prototipi; questo si differenzia notevolmente rispetto ad un reparto di produzione di serie per la bassa programmazione delle attività svolte. In questa sezione l’ottimizzazione viene svolta cercando di eliminare i numerosi ed inefficienti magazzini presenti, ottenendone così uno unico ma più capiente e più ampio. La razionalizzazione dei flussi, ottenuta con la creazione del magazzino, ha portato ad una riduzione del 45% delle distanze percorse ed inoltre un utilizzo ottimale degli spazi disponibili all’interno di questo reparto con una riduzione del 11% delle aree occupate. A valle della creazione del magazzino è stato possibile effettuare il dimensionamento di quest’ultimo sfruttando le scaffalature presenti in azienda nei diversi magazzini. Infine lo studio dei flussi si sposta sulla linea di produzione dove l’obiettivo è ottenere una produzione a flusso, con le stazioni posizionate in base alla sequenza di lavorazione, consentendo una circolazione continua di pezzi dall’una all’altra. La situazione attuale presenta tre magazzini distinti, con relativa inefficienza dovuta a perdite di risorse temporali, umane e logistiche, linee di montaggio sovraccaricate di materiale a causa dei lunghi tempi di preparazione del lotto e mancanza di flessibilità nell’asservimento della linea al cambio di produzione. Queste problematiche sono state ovviate con la creazione di un unico magazzino, la definizione di un’area di picking e la creazione di un sistema di trasporto automatizzato che permettesse la contrazione dei tempi di alimentazione. Queste soluzioni consentono inoltre una riduzione delle distanze percorse dai materiali del 23%. Lo scopo dello studio effettuato è stato quello di ottenere benefici logistici per mezzo di una razionalizzazione dei flussi ad uno stabilimento produttivo. Si è dimostrato come, analizzando il flusso della merce all’interno dell’azienda, fosse possibile renderlo più efficiente.
