Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe 10
Collocazione: 9812
Autore: Castano Gregorio
Data: 05/10/2011
Titolo: Introduzione alla logica lean in un’azienda del settore alimentare: il caso lindt and sprüngli s.p.a.
Relatore: Rossi Tommaso
Correlatore: Noè Carlo
Autorizzazione per la consultazione: NO
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Il presente lavoro svolto presso l'azienda Lindt and Sprüngli S.p.A. è stato effettuato al fine di migliorare l’efficienza del processo produttivo all’interno dello stabilimento di Induno Olona. Per fare questo si è deciso di analizzare il flusso interno di quattro delle cinque famiglie di articoli prodotti. L’obiettivo è stato quindi quello di classificare e quantificare le diverse fasi del processo, suddividendo le diverse operazioni in attività a valore aggiunto e sprechi. Nelle prime si sono poste tutte le operazione per le quali il cliente è disposto ad effettuare un esborso monetario, mentre nelle seconde sono state collocate tutte le azioni superflue e quindi eliminabili. Per questo ci si è rifatti allo strumento del Value Stream Mapping, il quale ricade nella filosofia giapponese basata sul modello Toyota della Lean Manufacturing. Questo strumento ha permesso di valutare l’impatto sul tempo complessivo di attraversamento dell’impianto degli stock, dei trasporti e delle rispettive attese di produzione e di trasporto. A causa della complessità delle famiglie si è dovuta effettuare una suddivisione in sotto gruppi, così da poter applicare più facilmente il VSM e riuscire successivamente ad identificare facilmente le cause d’inefficienza. Queste divisioni hanno avuto come discriminanti i diversi cicli utilizzati e i diversi percorsi all’interno del polo. La fase successiva del lavoro si è concentrata sulla creazione di un database sfruttando i dati forniti da SAP, il quale ha permesso di ottenere tutti i parametri rilevanti per l’analisi. A questo punto, dopo una serie di rilevazioni con lo scopo di quantificare i tempi di trasporto, le quantità medie trasportate e gli stock presenti, è stato possibile avere una visione completa delle inefficienze del flusso. Queste ultime però erano valutate soltanto a livello di tempo ad esse dedicate, non andando a considerare l’aspetto economico. Per questo si è deciso di introdurre un’ulteriore VSM, denominato costificato, la quale ha avuto come obiettivo quello di valutare l’impatto monetario che le diverse fasi non a valore aggiunto avevano per l’azienda. Grazie a questo ulteriore strumento, si è confrontato l’andamento del valore del prodotto con il costo aggiuntivo causato dagli sprechi. Rapportando il valore finale della cumulata del costo aggiuntivo con il valore del prodotto nell’ultima fase del flusso, si è riusciti a trovare l’impatto percentuale degli sprechi sul prodotto. Questa percentuale moltiplicata per il valore del codice e per la quantità prodotta nell’orizzonte temporale considerato, ha fornito il massimo risparmio ottenibile dall’azienda nel caso di Produzione a Flusso. Con questo termine, che risulta anche essere uno dei principali obiettivi della filosofia Lean, si intende una produzione che avviene in maniera allineata attraverso diverse fasi e quindi senza inefficienze. Infine sfruttando i dati raccolti precedentemente e le informazioni fornite dagli operatori, è stato possibile individuare le cause dei diversi sprechi. Queste, unite ai risparmi ottenibili, hanno portato a suggerire delle soluzioni specifiche ed economicamente sostenibili per ogni sottodivisione.
