Facoltà: Ingegneria Gestionale - classe 10
Collocazione: 9086
Autore: Calicchio Domenico Giuseppe
Data: 20/12/2010
Titolo: Ottimizzazione dei flussi di materiale e degli spazi di magazzino. il caso pentair
Relatore: Creazza Alessandro
Autorizzazione per la consultazione: SI
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RIASSUNTO Il tirocinio svolto presso lo stabilimento Pentair di Pregnana Milanese, ha riguardato una riprogettazione del layout dello stabilimento, in vista di una ottimizzazione dei flussi di materiale e degli spazi di magazzino. Obiettivo principale era quello della creazione di un flusso di materiale ordinato e lineare all’interno del magazzino centrale, in modo da minimizzare gli sprechi causati dal layout iniziale, sprechi che consistevano in percorrenze inutili nelle varie operazioni di gestione dei materiali, legate soprattutto al fatto, che gli articoli attivi nella stock policy, erano stoccati in due diversi magazzini distanti tra di loro, ovvero il magazzino 2 (quello centrale) e il magazzino 3. Analizzando la disponibilità di posti pallet nel magazzino centrale e calcolando il numero di posti pallet previsti dagli articoli significativi per l’analisi, si è cercato di stoccare questi ultimi nel solo magazzino 2, per evitare le inutili percorrenze prima descritte. Per fare ciò si sono ottimizzati gli spazi, assegnando ciascuna delle scaffalature previste dal nuovo layout, alle diverse tipologie dimensionali stabilite per gli articoli e saturando così al meglio queste ultime. Si sono dunque disposti gli articoli utilizzati più frequentemente, nelle vicinanze della cella di preparazione ordini, per ridurre i tempi di picking. Infine si è creato un layout basato sul flusso che i materiali seguono nel magazzino, flusso che va dal punto di ingresso alla zona di stoccaggio, dalla zona di stoccaggio alle celle di lavoro e da queste ultime al punto di output, in modo che il percorso del materiale potesse essere lineare e ordinato e le percorrenze degli operatori minime. I risultati ottenuti mediante la nuova disposizione manifestano dei miglioramenti evidenti: • percorrenze totali nel magazzino ridotte del 51% nel caso di articoli destinati al picking, e del 26% nel caso di corpi cabinati • percorrenze nelle operazioni di picking ridotte del 43% Va dunque specificato che questo studio si inserisce all’interno di un più ampio progetto di rivisitazione delle operazioni di gestione aziendale in chiave lean production. Altri step previsti dal suddetto progetto sono: l’implementazione delle 5 S, la realizzazione del supermarket Toyota, la riduzione delle scorte e l’implementazione del sistema pull-kanban, con gli ultimi due passi di difficile realizzazione, dato il network di fornitura all’interno della quale si inserisce l’azienda.
